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Kommissionierbereiche in der Lagerlogistik stehen heute unter einem enormen operativen Druck. Lagerleiter, Distributionszentrumsleiter und Kitting-Verantwortliche sehen sich mit einem akuten Fachkräftemangel konfrontiert, der durch hohe Fluktuation aufgrund körperlich belastender Tätigkeiten weiter verschärft wird. Wenn Mitarbeiter den Großteil ihrer Schicht damit verbringen, schwere Wagen durch Nachschubgänge zu schieben oder in Teilebereitstellungszonen nach den richtigen Komponenten zu suchen, sinkt nicht nur die Effizienz (OEE), sondern auch die Mitarbeiterzufriedenheit.
Um diese strukturellen Engpässe aufzulösen, rückt die Automatisierung der Intralogistik in den Fokus. In diesem Leitfaden bewerten wir, wie autonome mobile Roboter als spezifische Technologieklasse diese Herausforderungen adressieren und ob der OrionStar CarryBot D150 für die Anforderungen moderner Kommissionierumgebungen geeignet ist.
Die Kommissionierung und das Kitting sind stark fehleranfällige und arbeitsintensive Prozesse. Umfragen unter Lagerleitern zeigen, dass neben der reinen Personalverfügbarkeit (von 14,2 % als Hauptproblem genannt) vor allem die Pick-Genauigkeit eine kritische Hürde darstellt.
In typischen Layouts verbringen Mitarbeiter einen erheblichen Teil ihrer Arbeitszeit mit nicht-wertschöpfenden Wegzeiten. Ob in den Pick-and-Pack-Stationen, wo Aufträge auf unzuverlässigen Nachschub warten, oder in Vormontagezonen, in denen das Fehlen einer einzigen Komponente die gesamte Linie stoppt – der manuelle Materialtransport ist oft der Flaschenhals. Körperlich belastende Aufgaben wie das Heben und der Transport schwerer Kitting-Wagen treiben zudem die Fluktuationsraten in die Höhe.
Autonome mobile Roboter setzen genau hier an, indem sie die Transportaufgabe vom menschlichen Mitarbeiter entkoppeln. Anstatt dass das Personal mit dem Material reist, übernehmen Roboter den Transit. Branchenbeispiele wie das von JAS Contract Logistics zeigen, dass die Entlastung der Mitarbeiter vom Schieben schwerer Wagen und die Umstellung auf geführte Pick-Prozesse die Kommissionierleistung von 75 auf 134 Einheiten pro Stunde (UPH) steigern können.
Der OrionStar CarryBot D150 ist für den Transport in Micro-Fulfillment-Centern und diskreten Fertigungsumgebungen konzipiert. Für Logistikkoordinatoren lohnt sich ein Blick auf die spezifischen technischen Kapazitäten, um zu beurteilen, wie das Gerät in bestehende Abläufe passt.
Mit einer maximalen Nettonutzlast von bis zu 150 kg (laut Herstellerangaben) zielt der CarryBot D150 darauf ab, die körperliche Belastung bei der Materialbereitstellung zu reduzieren. In Nachschubgängen, in denen typischerweise Rohmaterialien oder schwere Baugruppen bewegt werden, übernimmt der Roboter den physischen Kraftaufwand. Laut Herstellerdaten kann der Einsatz solcher Systeme die Arbeitsintensität für das Personal um bis zu 80 % senken. Dies ist ein entscheidender Faktor, um Fachkräfte zu binden und ergonomische Richtlinien in Hochlohnregionen einzuhalten.
Kommissionierbereiche sind keine homogenen Zonen. Der CarryBot D150 wird in drei Hardware-Konfigurationen angeboten, die sich für unterschiedliche Sub-Räume eignen:
Im Gegensatz zu klassischen fahrerlosen Transportsystemen (FTS), die oft auf im Boden verlegte Magnetstreifen oder QR-Codes angewiesen sind, nutzt der CarryBot D150 die VSLAM+ Technologie (Visual Simultaneous Localization and Mapping 2.0). Ausgestattet mit LiDAR, drei Tiefensichtkameras und weiteren Sensoren, kartiert der Roboter seine Umgebung eigenständig.
Für den Betrieb in dicht gedrängten Pick-and-Pack-Stationen ist der minimale Durchgangsraum von 65 cm (laut Spezifikation) ein wichtiges Kriterium. Ein solcher warehouse robot kann Layoutänderungen ohne physische Infrastrukturanpassungen verarbeiten, was eine schnelle Bereitstellung – laut Herstellerangaben innerhalb von nur einem Tag unter optimalen Bedingungen – ermöglicht. Die Positionierungsgenauigkeit wird unter definierten Testbedingungen mit 1 cm angegeben.
Der D150 bietet eine Batterielaufzeit von bis zu 12 Stunden (getestet mit einer 100-kg-Last auf glattem Boden) und verfügt über eine automatische Rückkehrfunktion zur Ladestation. Dies unterstützt den Mehrschichtbetrieb in Logistikzentren.
Für die Prozesssicherheit ist das Betriebssystem RobotOS (basierend auf Android 9.0) relevant, das über 500 freie APIs verfügt. Logistikkoordinatoren können den Roboter über diese Schnittstellen an bestehende Warehouse Management Systeme (WMS) oder ERP-Systeme anbinden, um eine lückenlose Rückverfolgbarkeit (Traceability) der Kommissionieraufträge in Echtzeit zu gewährleisten. Zudem unterstützt das System eine netzunabhängige Steuerung für Lagerbereiche mit instabiler WLAN-Abdeckung.
Ein essenzieller Aspekt bei der Einführung intelligenter Kamerasysteme in europäischen oder international vernetzten Lagern ist der Datenschutz. Der CarryBot D150 navigiert und interagiert unter Zuhilfenahme von LiDAR, optischen Kameras (Fisheye und Infrarot) sowie einem 6-Mikrofon-Array zur Sprachsteuerung.
Da diese Sensoren potenziell personenbezogene oder personenbeziehbare Daten der Lagermitarbeiter erfassen können, unterliegt der Betrieb zwingend der Datenschutz-Grundverordnung (DSGVO) sowie lokalen Arbeitsrechten. Betreiber müssen sicherstellen, dass Privacy-by-Design-Prinzipien angewendet werden. Hinweis: Umgebungs-, Bild- und Sprachdaten zur Navigation werden standardmäßig lokal auf dem Gerät (Edge-Computing) verarbeitet und nicht dauerhaft gespeichert, um Privacy-by-Design zu gewährleisten. Dies bedeutet in der Praxis: Klären Sie im Vorfeld mit der IT- und Rechtsabteilung, wo die Navigationsdaten verarbeitet werden (idealerweise On-Device), wie die Fernüberwachung (Remote Monitoring) datenschutzkonform konfiguriert wird und ob die Netzwerkanbindung (4G/Wi-Fi) den unternehmensinternen ISO-27001-Vorgaben entspricht. Betriebsräte sollten frühzeitig in die Planung einbezogen werden, da Sensoren am Arbeitsplatz stets mitarbeiterrechtliche Fragen aufwerfen.
Die Integration von Automatisierungstechnik in Kitting-Prozessen erfordert eine genaue Abstimmung von Hardware-Fähigkeiten und räumlichen Gegebenheiten. Der OrionStar CarryBot D150 adressiert mit seiner Traglast von 150 kg und der flexiblen VSLAM-Navigation konkrete Verschwendungsarten wie unnötige Wege und körperliche Erschöpfung. Für Unternehmen, die verschiedene Gewichtsklassen im Lager bewältigen müssen, bietet die OrionStar CarryBot-Serie zudem weitere Modelle (wie den D100 für leichtere Lasten), um eine homogene, über ein zentrales Flottenmanagement gesteuerte Systemarchitektur aufzubauen und so dem Personalmangel nachhaltig zu begegnen.
Wie verhält sich der Roboter in Gängen mit hohem Personalaufkommen? Der CarryBot D150 verfügt über ein 5-stufiges Sicherheitssystem, das unter anderem auf LiDAR und mehreren Tiefenkameras basiert. Bei der Erkennung von dynamischen Hindernissen (wie gehenden Mitarbeitern) weicht der Roboter selbstständig aus oder stoppt. Interaktionen mehrerer Roboter werden über Vorfahrtsregeln im Flottenmanagement geregelt.
Kann dieser warehouse AMR auch über Türschwellen oder unebene Böden navigieren? Gemäß den Herstellerspezifikationen kann das Fahrwerk Türschwellen von bis zu 10 mm Höhe und Rillen von bis zu 30 mm Breite überwinden. Stärkere Bodenunebenheiten sollten vor der Implementierung im Rahmen eines Proof of Concept (PoC) geprüft werden.
Ist für die Kartierung ein externes PC-System erforderlich? Nein, die Kartierungssoftware ist in das System integriert. Die erstellten Karten können zudem intelligent über die bestehende Flotte hinweg geteilt werden, was den Einrichtungsaufwand für Folgegeräte minimiert.
Was passiert bei schlechtem WLAN im Lager? Das System ist so konzipiert, dass es auch in Zonen mit Netzwerkschwankungen autonom navigieren und Transportaufgaben abschließen kann, da die Bewegungssteuerung lokal auf dem industrietauglichen MCU-Controller des Roboters berechnet wird.
